mgr inż. Aldona Wcisło
mgr inż. Krzysztof Kuniczuk

Eco-SCC, Green-SCC – ekonomiczna i ekologiczna alternatywa dla betonów samozageszczalnych

Eco-SCC, Green-SCC – an economical and ecological alternative for self-compacting concretes

Artykuł opublikowany w materiałach konferencyjnych Dni Betonu, Wisła 2012.

Streszczenie

Mimo że beton samozagęszczalny funkcjonuje na rynku już od lat 90., to w dalszym ciągu pojawiają się problemy, które ograniczają jego stosowanie w wielu krajach. Poza typowo ekonomiczną barierą (koszt betonu samozagęszczalnego przewyższa cenę betonu zwykłego, co jest szczególnie widoczne w przypadku niskich klasach betonu, takich jak C16/20 czy C20/25) występują też problemy ze zwiększonym skurczem z powodu dużej ilości zaczynu. Często pojawiają się również problemy ograniczające możliwości wbudowania, wynikające z dużej lepkości standardowego betonu samozagęszczalnego.
Rozwój technologii betonu, w szczególności stworzenie nowej generacji stabilizatorów (VMA) spowodowało, że pojawiła się alternatywa dla tradycyjnych betonów samozageszczalnych, a mianowicie betony samozageszczalne o niskiej zawartości spoiwa – Green-SCC o ilości poniżej 380 kg/m3 i Eco-SCC do 315 kg/m3.
Niska zawartość spoiwa w nowej generacji betonów samozagęszczalnych, porównywalna do zawartości w betonach standardowych sprawia, że stają się one bardziej konkurencyjne pod względem ekonomicznym. Natomiast mała lepkość tych mieszanek powoduje, że ich wbudowywanie staje się dużo łatwiejsze, a mniejszy skurcz w stosunku do standardowego betonu samozagęszczalnego czyni go doskonałym zamiennikiem dla betonów standardowych.
W dobie zrównoważonego rozwoju niebagatelne znaczenie ma również sprawa zmniejszenia emisji CO2 w przypadku produkcji betonu Green SCC czy Eco-SCC w porównaniu do dotychczas produkowanych betonów samozagęszczalnych o dużej zawartości spoiwa.
Referat jest próbą przedstawienia praktycznych uwag wynikających z wdrażania nowej generacji betonów samozagęszczalnych, problemów technologicznych powstających w trakcie ich produkcji oraz zagrożeń, jakie niesie ze sobą stosowanie stabilizatorów na podstawie dotychczas zrealizowanych dostaw na terenie Polski.

Abstract

Despite the fact that the self-consolidating concrete is present on the market since the 1990s, it still facing a number of problems that limit its use in many countries. Apart from a typical economic barrier (the standard self-consolidating concrete is much more expensive than the standard concrete, in particular for lower classes of concrete, e.g. C16/20 or C20/25), there are some problems connected with a higher contraction rate resulting from a volume of grout. There are also frequent problems with a high viscosity of the standard self-consolidating concrete, limiting its areas of use.
Development of the concrete technology and, in particular, a new generation of stabilisers (VMA) produced an alternative to the traditional self-consolidating concretes, i.e. the self-consolidating concretes with a low binder content - Green-SCC with the binder content below 380 kg/m3 and Eco-SCC with the binder content up to 315 kg/m3.
The low binder content in the new generation of the self-consolidating concretes, comparable to the binder content of standard concretes, makes them more economically competitive. The low viscosity of these mixtures result in much easier application, and the contraction rate lower in comparison to the standard self-consolidating concrete, makes it an ideal substitute of standard concretes.
In the sustainable development era, CO2 emissions are also of a high importance. Production of Green-SCC or Eco-SCC concretes result in lower CO2 emissions than production of other self-consolidating concretes with high binder contents.
This paper attempts to present practical conclusions, suggestions resulting from implementation of the new generation of the self-consolidating concretes, engineering problems of production and dangers resulting from application of stabilizers based on deliveries that has been done so far in Poland.

1. Wstęp

Mimo że początek stosowania betonu samozagęszczalnego sięga lat 90., to w dalszym ciągu produkt ten napotyka na szereg problemów w trakcie prób wdrażania w poszczególnych krajach.
W Polsce można obserwować okresowe próby zainteresowania tym produktem wykonawców konstrukcji. Co jakiś czas producenci domieszek lub wytwórcy betonu organizują kolejne kampanię mające zwrócić uwagę firm wykonawczych i projektantów na beton samozagęszczalny. Dotąd produkt ten stosowany jest w Polsce tylko tam, gdzie zastosowanie betonu zwykłego pociągałoby za sobą wiele problemów lub całkowicie wymagałoby przeprojektowania konstrukcji. Stosowanie SCC limitowane jest występowaniem skomplikowanych kształtów wykonywanych elementów, bardzo gęstym zbrojeniem czy też tym, że wbudowanie betonu zwykłego byłoby bardzo uciążliwe lub wręcz niemożliwe.
Niebagatelny wpływ na stosowanie betonu samozagęszczalnego w Polsce ma również to, że zdecydowanie największy udział mają tu betony samozagęszczalne z dużą ilością spoiwa. Znacznie większy udział spoiwa w betonie samozagęszczalny w stosunku do betonu zwykłego niestety kojarzony jest ze zwiększonym skurczem, co potwierdza szereg publikacji oraz ze zwiększonym wydzielaniem ciepła przez taki beton, co nie musi już być prawdą.
Również fakt, że stosowany tradycyjnie beton samozagęszczalny ma niskie w/c, co powoduje, iż osiąga on bardzo wysokie wytrzymałości nie wpływa korzystnie na postrzeganie tego produktu.
Jednak największe znaczenie ma to, że ze względu na dużą zawartość spoiwa produkt ten jest znacznie droższy od betonu zwykłego, co w połączeniu z niskimi kosztami robocizny przy wbudowywaniu mieszanek tradycyjnie zagęszczanych powoduje znaczne ograniczenie stosowania SCC w Polsce.
W ostatnich latach duża ilość cementu i dodatków w mieszance powoduje również, że produkt ten jest postrzegany gorzej w świetle ekologii. Wdrożenie zrównoważonego rozwoju w budownictwie spowodowało, że tradycyjny beton samozagęszczalny wypada gorzej od betonu zwykłego również pod względem kalkulacji „śladu węglowego”, czyli emisji ekwiwalentnego CO2 do atmosfery.
Biorąc pod uwagę wszystkie powyższe spostrzeżenia nie dziwi fakt, że od dłuższego czasu prace rozwojowe dotyczące betonu samozagęszczalnego zmierzają w kierunku zbliżenia jego składu do składu betonu zwykłego przy zachowaniu samozagęszczalności i dobrej stabilności mieszanki. Prowadzone badania sprawiły, że w tym momencie istnieje już możliwość produkowania betonu samozagęszczalnego o zawartości spoiwa poniżej 380 kg/m3 nazywanego Green-SCC oraz Eco-SCC do 315 kg/m3. Co więcej produkty te zostały już zastosowane z powodzeniem w kilku realizacjach budowlanych w Polski.

2. Tradycyjny beton samozagęszczalny a Green-SCC i Eco-SCC

Obniżenie zawartości spoiwa w betonie samozagęszczalnym przebiegało stopniowo. Może o tym świadczyć klasyfikacja podawana przez ICI Rheocenter odnosząca się do zawartości spoiwa w betonie samozagęszczalnym.

 

Tabela 1. Podział betonów samozagęszczalnych ze względu na zawartość spoiwa

Nazwa	Zakres I	Zakres II
Rich-SCC	550 kg/m3	powyżej 550
Regular powder conctent SCC	550+50 kg/m3	od 450 do 550
Lean-SCC	415+35 kg/m3	od 380 do 450
Green-SCC	350+35 kg/m3	od 315 do 385
Eco-SCC	315 kg/m3	do 315

Również wdrażanie wciąż nowych na rynku rozwiązań, które zmierzają do obniżenia zawartości spoiwa w mieszankach samozagęszczalnych w Polsce miało swoje etapy.Jedną z metod stabilizacji mieszanki samozagęszczalnej jest stosowanie napowietrzenia. Metoda ta jest powszechnie stosowana w Danii. W 2002 roku technologia ta została z powodzeniem wprowadzona w Polsce. W latach 2002-2004 wykonano szereg obiektów z zastosowaniem mieszanki samozagęszczalnej stabilizowanej powietrzem o zawartości spoiwa od 320 do 420 kg/m3. Rozwiązanie tego typu zostało zastosowane w elementach konstrukcji pierwszej linii metra m.in. do wykonania tubingów wieńczących tunele przy stacjach oraz ścian w stacjach technicznych, stanowiących osłonę dla ścianek berlińskich.

Fot. 1. Zakończenia tubingów tunelu metra w Warszawie wykonane z betonu SCC stabilizowanego powietrzem.

 

 

Fot. 2. Ściany stacji technicznej pierwszej linii metra w Warszawie.

 

 

Tabela 2. Skład betonu samozagęszczalnego stabilizowanego powietrzem.

klasa betonu	cement [kg]	popiół lotny [kg]	piasek 0/2 [%]	żwir 2/16 [%]	woda [kg]	napowietrzacz [% m.c.]	superplastyfikator [% m.c.]
C20/25	230	92	40	60	155	0,35	1,2
C25/30	250	100	38	62	155	0,35	1,2
C30/37	300	120	38	62	155	0,35	1,2

 

Następujący w Polsce wzrost stosowania popiołów lotnych przy produkcji betonów standardowych spowodował, że ich dostępność oraz stabilność parametrów bardzo się pogorszyła. Dostawy popiołów o znacznie różniących się stratach prażenia doprowadziły do problemów z napowietrzeniem mieszanek betonowych, a tym samym do utraty ich stabilności. Powtarzające się problemy tego typu spowodowały w konsekwencji powrót do stosowania betonu samozagęszczalnego z dużą zawartością spoiwa.

Tabela 2. Skład betonu samozagęszczalnego stabilizowanego powietrzem.

klasa betonu	cement [kg]	popiół lotny [kg]	piasek 0/2 [%]	żwir 2/16 [%]	woda [kg]	napowietrzacz [% m.c.]	superplastyfikatora [% m.c.]
C20/25	230	92	40	60	155	0,35	1,2

 

W połowie 2008 roku w wyniku opracowania nowej generacji stabilizatorów (VMA – viscosity modification agent) rozpoczęto w Polsce próby wdrażania betonów o zawartości spoiwa poniżej 315 kg/m3. Ze względu na różnice w składzie ziarnowym kruszyw stosowanych w Polsce - w porównaniu do tych, które stosowane są w krajach europy zachodniej - nie udało się dotychczas w prosty sposób przenieść rozwiązań opracowanych i sprawdzonych w laboratoriach w Szwajcarii i na Islandii.
W trakcie przprowadzonych testów opracowano receptury spełniające wymagania dotyczące stabilności i konsystencji mieszanki. Niestety, w trakcie testów produkcyjnych okazało się, że mieszanki te zbyt szybko tracą uzyskaną konsystencję. Dodatkowo stabilizatory stosowane w tamtym czasie miały postać proszkową, co powodowało konieczność ich ręcznego dozowania.
Na początku 2010 roku powrócono do programu wdrażania Eco-SCC w Polsce. W trakcie testów laboratoryjnych znaleziono rozwiązanie, które przeszło pozytywnie weryfikacje w czasie dostaw próbnych.
Podczas testów zaobserwowano jednak niepokojące zjawisko, które może sprawiać problem w trakcie produkcji mieszanki na wytwórni. Przeprowadzono próbę przedozowania wody. Po 30 minutach od zamieszania, przy rozpływie 68-72 cm zadozowano dodatkowe 10 kg wody. Nie zaobserwowano dodatkowego upłynnienia. Po ponownym pomiarze wprowadzono do mieszanki kolejne 10 kg wody i również nie wpłynęło to na zmianę konsystencji. Na podstawie wielokrotnie przeprowadzonych testów wywnioskowano, że zbyt duże dozowanie stabilizatora prowadzi do utraty wrażliwości mieszanki na przedozowanie wody, a tym samym do niekontrolowanych obniżeń wytrzymałości betonu.

Tabela 3. Skład Eco-SCC wraz z parametrami po przedozowaniu wody.

cement	kg	200
popiół lotny	kg	100
woda	kg	200
plastyfikator	kg	1,95
superplastyfikator	% m.s.	1
stabilizator	% m.s.	0.7
gęstość:	kg/m3	2337
piasek 0-2	%	40.1
żwir 2-16	%	59.9
W/(C + FA)		0.67
rozpływ		-
5 ÷ 15 min	cm	62
30 min (+10kg wody)	cm	68-72
45 min (+10kg wody)	cm	66
60 min	cm	66-67

 

Kolejne testy doprowadziły do uzyskania receptur na betony C16/20 i C20/25, spełniające wymagania dla Eco-SCC i C25/30 i C30/37 o zawartości spoiwa jak dla Green-SCC.
W celu weryfikacji uzyskanych wyników przeprowadzono badania mające na celu sprawdzenie parametrów, które stanowią dotychczas zarzut kierowany pod adresem betonu samozagęszczalnego a mianowicie: skurczu betonu i ilości ciepła wydzielanej przez beton.
Sprawdzenie ilości wydzielanego ciepła polegało na przeprowadzeniu badań kalorymetrycznych w kabinie hydratacyjnej, a następnie wykonanie symulacji rozwoju temperatury w płycie o grubości 0.8 m. Analiza wykazała, że dla przyjętych warunków brzegowych, uzyskano dla Green-SCC klasy C25/30 temperaturę niższą o 5oC w stosunku do standardowego betonu samozagęszczalnego tej samej klasy i identyczną jak w przypadku betonu standardowego produkowanego przy tym samym układzie spoiw. Wynika to bezpośrednio z mniejszej ilości cementu w przyjętej do testów recepturze Green-SCC w porównaniu do składu standardowego SCC. Zjawisko to można zrównoważyć przez zwiększenie ilości dodatków w standardowym betonie samozagęszczalnym przy jednoczesnym obniżeniu zawartości cementu. Jednakże takie działanie doprowadziłoby do stworzenia receptury gdzie ilość popiołu lotnego przekroczyłaby znacznie ilość cementu w mieszance, co mogłoby niekorzystnie wpływać na pasywację stali.

 

Fot. 3. Przekrój płyty w symulacji rozwoju temperatury.

 

 

Fot. 4. Wyniki symulacji rozwoju temperatury dla Eco-SCC.

 

Fot. 5. Wyniki symulacji rozwoju temperatury dla SCC z dużą ilością spoiwa.

 

Przeprowadzono badania porównawcze skurczu dla betonów klasy C25/30. Po 28 dniach beton Green-SCC uzyskał skurcz o blisko połowę mniejszy w porównaniu do standardowego betonu samozagęszczalnego z dużą ilością spoiwa.

 

Tabela 4. Porównanie skurczu betonów Green-SCC i SCC.

	2 dni [mm/m]	7 dni [mm/m]	28 dni [mm/m]
Green-SCC	0,06	0,10	0,16
SCC	0,06	0,13	0,32

 

W trakcie prac badawczych wykonano szereg testów, które miały wykazać różnice pomiędzy Eco-SCC/Green-SCC a betonem samozagęszczlnym z dużą ilością spoiwa. Badania polegały na pomiarze ropływu, lepkości i przepływalności. Ze względu na zapotrzebowanie rynku odnośnie klasy betonu testy wykonano dla mieszanek 25/30 i C30/37.

Tabela 5. Porównanie parametrów Green-SCC i SCC dla klas C25/30 i C30/37

 

		Green-SCC	Green-SCC	SCC	SCC
klasa betonu		C25/30	C30/37	C25/30	C30/37
cement	kg/m3	240	285	300	340
popiół lotny	kg/m3	100	100	230	190
piasek 0/2	kg/m3	711	700	623	652
żwir 2/16	kg/m3	1075	1060	924	985
stabilizator	% m.c.	0,28	0,27
superplastyfikator 1	% m.c.	2,25	2,24
plastyfikator	% m.c.			0,88	0,81
superplastyfikator 2	% m.c.			2,51	2,34
woda	kg/m3	170	170	160	160
gęstość m.	kg/m3	2225	2245	2250	2260
Metoda stożka
SF	cmxcm	70x71	72x72	73x73	70x70
t500	s	2,9	2,1	2,2	1,3
V-lejek
tv	s	4,7	4,4	4,5	3,8
L-pojemnik
H1	cm	47.8	51	51	50.9
H2	cm	10,2	8,2	8	7,9
PL		0.21	0,16	0,16	0,16
J-pierścień
t500	s	3,2	2,5	2,5	1,5
hΔ	cm	10	11,2	12	11,9
hΔ1	cm	12,8	12,3	12,5	12,9
hΔ2	cm	12,5	12,7	12,8	12,7
Rozpływ J	cmxcm	64x67	74x75	78x79	77x77
PJ		2,65	1,3	0,65	0,9
SFj		70.5	72	73	70
t500j	s	3,2	2,5	2,5	1,5

 

Fot. 6. Powierzchnia Green-SCC.

 

Fot. 7. Badanie metoda J-pierścienia dla Green-SCC.

 

Wzrost zainteresowania ekologią w budownictwie oraz wdrażenie działań związanych ze zrównoważonym rozwojem spowodowały, że coraz więcej firm zwraca uwagę na ten aspekt produkcji materiałów budowlanych. Jednostką miary jaka jest stosowana w przypadku oceny produktu jest „ślad węglowy”, stanowiący całkowitą sumę emisji gazów cieplarnianych wywołanych pośrednio lub bezpośrednio przez ten produkt. Jego miarą jest tCO2e. W przypadku betonu w celu przeprowadzenia kalkulacji trzeba wziąć pod uwagę emisję gazów w trakcie produkcji materiałów składowych, ich transport na wytwórnię betonu, emisję w trakcie produkcji mieszanki oraz w czasie jej transportowania na plac budowy. Przeprowadzono kalkulacje tCO2e dla Eco-SCC i Green-SCC i zestawiono je z wynikami uzyskanymi dla betonu samozagęszczalnego z dużą ilością spoiwa. Dla betonów z niską zawartością spoiwa obliczenia wykazały korzystniejszy ekwiwalent CO2. Kalkulacja pokazała również, że ze względu na stosowanie popiołów lotnych stanowiących odpad, podstawowym kryterium wpływającym na poziom emisji gazów jest ilość zastosowanego cementu w recepturze. Biorąc pod uwagę, że popiół lotny jest odpadem to należy rozważyć czy bardziej istotna jest mniejsza emisja CO2 w przypadku betonów o niskiej zawartości spoiwa, czy większe zużycie tego odpadu dla standardowych betonów samozagęszczalnych. Który z parametrów jest ważniejszy będzie zależało od kryteriów przyjętych w systemach oceny wielokryterialnych takich jak LEED, BREEAM czy DGNB.

 

Tabela 6. Kalkulacja całkowitego współczynnika emisji CO2.

	C25/30 Green-SCC	C25/30 SCC	C30/37 Green-SCC	C30/37 SCC
Produkcja materiałów (kg eq. CO2 / m3)
cement	223.20	279.01	265.06	316.21
kruszywo	3.31	2.87	3.27	3.04
pozostałe składniki	0.05	0.05	0,05	0,05
suma:	226.57	281.93	268.38	319.30
Transport materiałów (kg eq. CO2 / m3)
cement	8.23	10.29	9.78	11.66
kruszywo	30.63	26.53	30.19	28.08
pozostałe składniki	2.15	4.19	2,29	3.73
suma:	41.02	41.02	42.25	43.47
Produkcja betonu na WBT (kg eq. CO2 / m3)
energia elektryczna	2.08	2.08	2.08	2.08
olej napędowy	0.83	0.83	0.83	0.83
olej opałowy	0.98	0.98	0.98	0.98
suma:	3.89	3.89	3.89	3.89
CAŁKOWITY WSPÓŁCZYNNIK EMISJI CO2 [kg eq. CO2 / m3]
suma:	271.48	326.83	314.51	366.65

 

3. Przykłady realizacji z Eco-SCC i Green-SCC

W połowie 2010 roku rozpoczęto produkcję betonów Eco-SCC i Green-SCC. Ze względu na wysokie klasy zamawianych betonów skupiono się na badaniach betonów z grupy Green-SCC.
Jedną z pierwszych realizacji betonu Green-SCC były dostawy na płytę fundamentową domu energooszczędnego. Dostawy realizowano z betonu klasy C25/30.

 

Fot. 8. Pomiar rozpływu w trakcie dostaw mieszanki do wykonania płyty fundamentowej.

 

 

Fot. 9. Widok płyty wykonanej z Green-SCC.

 

Dotychczas największą realizacją z betonu samozagęszczalnego o niskiej zawartości spoiwa było wykonanie dostaw na wykonanie ściany organicznej ośrodka konferencyjno-hotelowego w Serocku. Bardzo skomplikowany kształt konstrukcji spowodował, że wykonawca podjął decyzję o wykorzystaniu materiału, który wypełniłby deskowanie bez konieczności wibrowania. Komplikacja polegała na wykonaniu nie typowej żelbetowej konstrukcji mającej stanowić podstawę do montażu dużej ilości okien. Ze względu na to, że każdy otwór okienny miał inny niepowtarzalny kształt zaistniała konieczność ręcznego wykonania deskowań. Dodatkowym utrudnieniem było wbudowywanie mieszanki bez możliwości wpuszczenia końcówki pompy w środek wykonywanej konstrukcji w celu ograniczenia wysokości zrzucania mieszanki. Z tego względu mieszanka musiała spływać po deskowaniu z wysokości 5.8 m. Ze względu na okres dostaw (od października do kwietnia) dostawy realizowano także w okresie obniżonych temperatur (do minus 10oC), co wymagało podgrzewania mieszanki. W ścianę organiczną wbudowano łącznie 425 m3 betonu Green-SCC. W trakcie realizacji nie wystąpiły żadne problemy związane z jakością mieszanki samozagęszczalnej.

 

Fot. 10. Deskowanie ściany organicznej.

 

 

Fot. 11. Widok ściany organicznej wykonanej z Green-SCC.

 

Fot. 12. Widok wykończonej konstrukcji wykonanej z Green-SCC.

 

4. Podsumowanie

Biorąc pod uwagę nazwy nowych typów betonów samozagęszczalnych, w których pojawiają się przedrostki „eco” i „green” należy sądzić, że betony te zostały stworzone po to, aby być bardziej ekologiczne w stosunku do tradycyjnych betonów samozagęszczalnych. Środowiska nastawione sceptyczne do zrównoważonego rozwoju w budownictwie, twierdzące, że „sustainable development” ma na celu jedynie zjednanie sobie klientów i uczynienie produktów tańszymi przychylą się raczej do tego, iż określenie „eco” oznacza raczej „ekonomiczny”. Niezależnie od wypowiadanych opinii testy i sama praktyka pokazują, że betony samozagęszczalne stanowią doskonałą alternatywę dla betonów samozagęszczalnych o dużej zawartości spoiwa zarówno pod względem ekonomicznym, jak i ekologicznym.
Twierdzenie, że Eco-SCC będzie pozwalało na lepsze wypełnienie konstrukcji ze względu na mniejsza lepkość nie zostało potwierdzone w badaniach. Należy jednak przychylić się do twierdzenia, że większe znaczenie w przypadku lepkości ma odpowiedni dobór kombinacji domieszka-spoiwo-kruszywo.
W przypadku stosowania stabilizatorów VMA należy zwrócić szczególną uwagę na ilość dozowanej domieszki i aby nie doprowadzić do utraty wrażliwości mieszanki na przedozowanie wody, co może być nie zauważalne przy produkcji masowej i prowadzić w konsekwencji do uzyskania niskiej wytrzymałości.
Nie zależnie od problemów, jakie mogą się pojawić przy produkcji betonów samozagęszczalnych o niskiej zawartości spoiwa za dalszym stosowaniem tego typu produktu przemawia m.in.:

• znacznie niższy koszt w stosunku do SCC o dużej zawartości spoiwa (obniżenie kosztu dochodzące do 20%),
• niższa emisja ekwiwalentnego CO2,
• zmniejszenie skurczu,
• obniżenie temperatury w konstrukcji i mniejsze ryzyko wystąpienie skurczu termicznego.

Należy spodziewać się, że w najbliższym czasie stosowanie Eco-SCC i Green-SCC będzie coraz popularniejsze. Na jego ograniczenie może wpływać tylko fakt, że materiały te są w dalszym ciągu kilkanaście procent droższe od betonu standardowego.

 

5. Literatura

[1] PN-EN 206-9:2010 Beton - Część 9: Dodatkowe zasady dotyczące betonu samozagęszczalnego (SCC)
[2] PN-EN 12350-8:2010 Badania mieszanki betonowej - Część 8: Beton samozagęszczalny -- Badanie metodą stożka
[3] PN-EN 12350-9:2010  Badania mieszanki betonowej - Część 9: Beton samozagęszczalny -- Badanie metodą V-lejka
[4] PN-EN 12350-10:2010 Badania mieszanki betonowej - Część 10: Beton samozagęszczalny -- Badanie metodą L-pojemnika
[5] PN-EN 12350-11:2010 Badania mieszanki betonowej - Część 11: Beton samozagęszczalny -- Badanie segregacji sitowej
[6] PN-EN 12350-12:2010 Badania mieszanki betonowej - Część 12: Beton samozagęszczalny -- Badanie metodą J-pierścienia
[7] The European Guidelines for Self-Compacting Concrete. Specification, Production and Use, May 2005.
[8] PN-EN 206-1:2003 Beton Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność.
[9] PN-B-06265:2004 Krajowe uzupełnienia PN-EN 206-1:2003 – Beton – Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność.
[10] O.H. Wallevik, F.V. Mueller, B. Hjartarson, S. Kubens, The Green Alternative of Self Compacting Concrete, Eco-SCC, 35th Conference on Our Word In Cocnrete&Structures, 25-27 August 2010, Singapore
[11] F. Jacobs, F. Hunkeler, Ecological Performance of Self Compacting Concrete,
[12] M. Hunger, H.J.H. Brouwers, Development of Self-Compacting Eco-Concrete,
[13] G. Husken, H.J.H. Brouwers, Eco-SCC: From Theory to Practical Application
[14] F.V. Mueller, O.H. Wallevik, Benefits of Filler Material on Rheology in Eco-SCC, The Third North American Conference on The Design and Use od Self-Consolidating Concrete - SCC 2008: Challenges and Barriers to Application, Chicago, 2008,
[15] M. Corradi, R. Khurana, R. Magarotto, Low Fines Content Self-Compacting Concrete, Proceedings of the Fifth International RILEM Symposium Self-Consolidating Concrete - SCC 2007, Ghent, 2007,
[16] J. Roncero, M. Corradi, R. Khurana, New Admixture-System for Low-Fines Self-Compacting Concrete, Proceedings of the Fifth International RILEM Symposium Self-Consolidating Concrete - SCC 2007, Ghent, 2007,
[17] A. Tselebidis, M.A. Bury, Eco-Efficiency Analysis of Self-Concolidaiting Concrete (SCC): How to Make SCC Greener, The Third North American Conference on The Design and Use od Self-Consolidating Concrete - SCC 2008: Challenges and Barriers to Application, Chicago, 2008,

wstecz